JADWAL INDUK PRODUKSI

JADWAL INDUK PRODUKSI

1 Pengertian

Pada dasarnya jadwal induk (master production schedule) merupakan suatu pernyataan tentang produksi akhir (termasuk parts pengganti dan suku cadang) dari suatu perusahaan industri menufaktur yang merencanakan memperoduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. Dengan kata lain jadwal induk produksi adalah suatu set perencanaan yang mengidentifikasikan kuantitas dari item tetentu yang dapat dan akan dibuat oleh suatu perusahaan manufaktur (dalam satuan waktu) (Vincent Gaspersz,2002).

Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama berikut :

a. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas (material and capacity requirements planning).

b. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and purchase orders) untuk item-item MPS.

c. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas.

d. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (delivery promises) kepada pelanggan.

Adapun beberapa yang menjadi tujuan penjadwalan produksi induk diantaranya yaitu :

a. Memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen.

b. Efisiensi dalam penggunaan sumber daya produksi.

c. Mencapai target tingkat produksi.

Dalam penjadwalan produksi induk terdapat kriteria-kriteria dasar sebagai berikut:

a. Jenis item tidak terlalu banyak

b. Dapat diramalkan kebutuhannya

c. Mempunyai Bill of Material (BOM) sehingga dapat ditentukan komponen dan bahan bakunya.

d. Dapat diperhitungkan dalam menentukan kebutuhan kapasitas.

e. Menyatakan konfigurasi produk yang dapat dikirim (Produk akhir tertentu atau koponen berlevel tinggi dari produk akhir tertentu)

Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk (MPS) membutuhkan lima input utama diantaranya yaitu :

a. Data Permintaan Total merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadwalan produksi induk yang berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecasts) dan pesanan-pesanan (order).

b. Status Inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production and purchase orders), dan firm planned order.

c. Rencana Produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkan untuk menentukan tingkat produksi, inventori, dan sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu.

d. Data Perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus digunakan, stok pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead time).

e. Informasi dari RCCP berupa kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi MPS.

Gambar 1 Skema Proses Jadwalan Induk Produksi

Gambar 2 Aliran Pemecahan Maslah Jadwal Induk Produksi

Berikut ini akan dikemukakan penjelasan singkat berkaitan dengan informasi yang ada dalam MPS seperti di bawah ini :

a. Lead Time adalah waktu (banyaknya periode) yang dibutuhkan untuk memproduksi atau membeli suatu item.

b. On Hand adalah posisi inventori awal yang secara fisik tersedia dalam stock, yang merupakan kuantitas dari item yang ada dalam stock.

c. Lot Size adalah kuantitas dari item yang biasanya dipesan dari pabrik atau pemasok.

d. Safety Stock adalah stock tambahan dari item yang direncanakan untuk berada dalam inventori yang dijadikan sebagai stock pengaman guna mengatasi fluktuasi dalam ramalan penjualan, pesanan-pesanan pelanggan dalam waktu singkat, penyerahan item untuk pengisian kembali inventori.

e. Time Bucket pembagian planning periode yang digunakan dalam MPS atau MRP.

f. Time Phase Plan adalah penyajian perencanaan, dimana demand, order, inventory disajikan dalam time bucket.

g. Time Fences adalah batas waktu penyesuaian pesanan.

h. Demand Time fence (DTF) adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini perubahan-perbahan terhadap MPS tidak diijinkan atau tidak diterima karena akan menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat ketidaksesuaian atau kekacuan jadwal.

i. Planning Time Fence (PTF) adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini perubahan-perubahan terhadap MPS dievaluasi guna mencegah ketidaksesuaian atau kekacuan jadwal yang akan menimbulkan kerugian.

j. Time Periods For Display adalah banyaknya periode waktu yang ditampilkan dalam format MPS.

k. Sales Plan (sales Forecast) merupakan rencana penjualan atau peramalan penjualan untuk item yang dijadwalkan itu.

l. Actual Orders merupakan pesanan-pesanan yang diterima dan bersifat pasti (certain).

m. Profected Available Balances (PAB) merupakan informasi proyeksi on-hand inventory dari waktu ke waktu selama horizon perencanaan MPS.

n. Available-To-Promise (ATP) merupakan informasi yang sangat berguna bagi departemen pemasaran untuk mampu memberikan jawaban yang tepat terhadap pernyataan pelanggan.

o. Master Production Schedule (MPS) merupakan jadwal produksi atau manufacturing yang diantisipasi untuk item tertentu.

p. Planning Horizon adalah jangka waktu perencanaan yang digunakan.

Dalam MPS ada tiga jenis order yaitu:

a. Planned Order yaitu order yang rencananya akan di-released dan dibuat setelah mempertimbangkan demand-supply.

b. Firm Planned Order yaitu order yang direncanakan akan dibuat diperusahaan tesebut tetapi belum di-released (masih perkiraan).

c. Orders yaitu order yang telah dibuat dan diperintahkan untuk dibuat atau dikerjakan.

2 Metode Yang Digunakan

Terdapat 4 metode yang digunakan dalam melakukan perhitugan JIP yaitu :

2.1 Metode Tenaga Kerja Tetap

Metode tenaga kerja tetap melakukan variasi tingkat persediaan dengan cara mempertahankan rata-rata tingkat produksi yang tetap dan menyimpan kelebihan produksi pada bulan-bulan tertentu untuk digunakan pada bulan-bulan lain yang mengalami kelebihan permintaan. Apabila jumlah produksi lebih tinggi dari permintaan, kelebihan produksi itu disimpan sebagai persediaan. Jika jumlah produksi lebih kecil daripada permintaan, kekurangan produksi diambil dari persediaan.

2.2 Metode Tenaga Kerja Berubah

Berupa strategi melakukan variasi jumlah tenaga kerja dengan cara menambah atau mengurangi sejumlah tenaga kerja sesuai dengan kebutuhan kapasitas produksi pada bulan yang bersangkutan. Pada metode ini, rencana produksi dibuat sesuai kebutuhan (demand) dengan menambah atau mengurangi tenaga kerja jika kekurangan atau kelebihan tenaga kerja.

2.3 Metode mix strategi

Merupakan penggabungan metode tenaga kerja tetap dan tenaga kerja berubah. Penggabungan terletak pada 6 metode awal menggunakan metode tenaga kerja tetap dan 6 metode akhir menggunakan metode tenaga kerja berubah.

2.4 Metode Transportasi

Transportasi adalah suatu pengaturan yang berhubungan dengan pelaksanaan pendistribusian yang lebih ekonomis dari produk-produk (barang-barang) yang dihasilkan di beberapa pabrik dan keperluan untuk penempatannya dalam gudang yang lokasinya berbeda. Dengan kata lain, kita mempunyai persoalan untuk menetapkan suatu rencana pengiriman bagi distribusi produk antara pabrik dengan gudang dalam satu pabrik terpadu.

Masalah transportasi membahas pendistribusian suatu komoditas dari sejumlah sumber (supply) ke sejumlah tujuan (demand) dengan tujuan untuk meminimumkan biaya yang terjadi dari kegiatan tersebut, karena ide dasar dari masalah transportasi adalah meminimasi biaya total transportasi. Ciri dari masalah transportasi antara lain :

a. Terdapat sejumlah sumber dan sejumlah tujuan.

b. Kuantitas komoditas sumber/tujuan besarnya tertentu.

c. Jumlah pengiriman komoditas sesuai kapasitas sumber atau tujuan.

d. Biaya yang terjadi besarnya tertentu.

Dalam metode transportasi terdapat beberapa cara untuk memecahkan permasalahn yang timbul. Metode tersebut antara lain :

a. Metode Northwest Corner

metode ini digunakan untuk menyelesaikan permasalahan transportasi dengan cara pengalokasian yang dimulai dari kotak paling kiri atas yaitu pengalokasian sebanyak mungkin selama tidak melanggar batasan yang ada, yaitu sejumlah Supply dan demand-nya. Pengalokasian dilakukan menurun ke bawah setelah itu ke kolom berikutnya sampai terpenuhi seluruh Supply dan demand-nya.

b. Metode Least Cost

Metode ini adalah metode yang pengalokasiannya dimulai pada kotak dengan biaya terendah dan dilanjutkan dengan kotak biaya terendah selanjutnya yang belum terpenuhi nilai demand dan supply-nya.

c. Metode Aproximasi Vogel (VAM)

Metode ini adalah metode yang pengalokasiannya dimlai dengan menentukan nilai selisih antara kotak dengan biaya terendah dan kotak dengan biaaya terendah berikutnya untuk setiap baris dan kolom (selajutnya kita sebut nilai selisih atau nilai Penalti). Selanjutnya dipilih baris atau kolom dengan nilai selisih terbesar, dan dilakukan pengalokasian pada kotak dengan biaya terendah pada baris/kolom yang terpilih.

d. Metode Aproksimasi Russel

Metode ini adalah suatu metode yang pengalokasiannya dimulai dengan menetukan nilai untuk setiap baris yang masih mungkin dilakukan pengalokasian dan nilai untuk setiap kolom yang masih mungkin dilakukan pengalokasian. Nilai u yang biaya terbesar pada suatu baris dari kotak-kotak yang masih dilakukan pengalokasian, nilai adalah biaya terbesar pada suatu kolom dari kotak-kotak yang masih dilakukan pengalokasian. Kemudian dilakukan perhitungan nilai untuk setiap kotak yang masih mungkin dilakukan pengalokasian. Selanjutnya dipilih kotak dengan nilai negatif terbesar dan dilakukan pengalokasian terhadap kotak tersebut.